Управление смазкой оборудования является одним из основных содержимого управления оборудованием. Уровень управления смазкой оборудования может отражать уровень управления корпоративным оборудованием и уровень цивилизации управления на месте с одной стороны, а также напрямую связан с безопасностью и экономическими и техническими показателями работы оборудования. Как преуспеть в смазке оборудования является важной частью управления оборудованием.
Профилактические меры для смазки
1. Переводной рельс: Для обеспечения хорошей смазки направляющей рельсы следует сделать следующее: Убедитесь, что точность обработки направляющей рельсы и область контакта динамических и статических направляющих; Форма и размер смазывающей канавки должны быть правильно выбраны, а положение отверстия в входе масла должно быть разумно расположено. Соответствующее направляющее масло должно быть выбрано в соответствии с нагрузкой, скоростью движения, направляющей рельсовой площадкой и т. Д. 2. Gear: Рабочие характеристики общих механизмов - высокое контактное напряжение и низкая скорость, и в зоне смачивания сложно сформировать смазочную пленку. Смазочное состояние поверхности зуба представляет собой в основном граничную смазку и смешанную смазку. Зубная поверхность в основном повреждена клеями (склеивание), усталостью ямы и абразивного износа. Смазка в основном обеспечивается адсорбционной пленкой и реакционной пленкой, образованной на поверхности зуба. Адсорбционная пленка может уменьшить коэффициент трения и силы трения; Реакционная пленка может предотвратить склеивание. Адсорбционная мембрана и реакционная мембрана в основном гарантируются глубоко утонченным базовым маслом и высококачественным и соответствующим экстремальным давлением и анти-одеждами. 3. Сквозь подшипник: ① Правильно выберите тип и модель подшипника; ② Направление подшипника, характеристики нагрузки и режим работы должны рассматриваться во время установки; ③ Выберите правильную вязкость смазочного масла, обеспечить качество нефти и количество смазочного масла и обратите внимание на устранение механических примесей в смазывающем масле; ④ Типы смазочного масла, используемых для подшипников, в разных рабочих средах, различны. Рабочая температура составляет 50 ~ 100 ℃. Подшипники механического оборудования используют смазку натрия или смазку на основе кальция (обычная смазка). Рабочая температура составляет 100 ~ 150 ℃. Подшипники механического оборудования используют смазку на основе дисульфида на основе лития на основе молибдена. 4. Устройство герметизации: Во время контактного уплотнения устройство герметизации должно храниться в стабильном состоянии, чтобы сформировать масляную пленку на поверхности трения контакта, которая играет смазывающую и герметичную роль. Небольшой повреждение и деформация на поверхности трения уплотнения напрямую влияют на образование и стабильность масляной пленки, вызывая утечку масла, что приводит к повреждению и отказам механического устройства. При применении уплотнения устройства следует уделять полное рассмотрение природы, давления, температуры, скорости скольжения смазчивающего масла, а также пригодности для герметизирующих материалов и смазочного масла для отека и сокращения. 5. Уровень смазочного масла: оно должно храниться между верхним и нижним написанными линиями указателя масла, и не слишком мало. Слишком мало приведет к тому, что некоторые шестерни и подшипники не связываются с смазывающим маслом, не образуют масляную пленку и вызывая сухое трение; Не слишком много, слишком много, такие как ходовые детали, такие как шестерни и подшипники, увеличивают сопротивление бега, потребление энергии увеличивается, смазывание масла нагревается из -за непрерывного «перемешивания», пространство рассеивания тепла относительно снижается, температура масла повышается, оборот уменьшается, масляная пленка становится более тонкой, нормальное состояние вмазчивания поверхности фрикции и износа оборудования. 6. Смазочное масло должно быть отфильтровано перед заполнением: потому что в готовом смазывающем масле могут быть примеси, что повредит образованию и стабильности смазывающей нефтяной пленки. Чтобы сэкономить затраты, за исключением того, что смазывание нефти, замененное в периоде, не может быть повторно использовано из -за его высоких примесей и серьезного загрязнения, смазывание нефти, замененное в другое время, может быть использовано повторно после седиментации и фильтрации.
Мониторинг ошибок смазки Когда произойдет сбой смазки или просто произойдет, механические детали будут показывать различные состояния от нормальных с точки зрения температуры, шума, вибрации, абразивных частиц металлов и т. Д. Следовательно, мониторинг и измерение инструментов используются для обнаружения оборудования и своевременного понимания аномального состояния, что может эффективно предотвратить сбой ссования. 1. Температура: часть трения движется, когда смазка хорошая, с небольшим трением, меньшим теплом и низкой температурой. Когда смазка плохая, трение и тепло увеличатся, а высокая температура будет непосредственно вызывать спекание и прилипание. Следовательно, важно измерить температуру части трения и ее окрестности. Для измерения температуры может использоваться одно стеклянный термометр, инфракрасный неконтактный термометр или термометр с устройством автоматического мониторинга. 2. Шум и вибрация: когда пары движущихся трения механического оборудования повреждены в использовании, вибрация и шум с различными частотами от нормальной работы. Увеличение шума и вибрации - это начало сбоя смазки. Уровень звука может быть использован для измерения звукового давления шума, и измерение амплитуды может использоваться вибрационный счетчик. Благодаря анализу и сравнению результатов измерения можно принять решение, чтобы найти сбой смазки как можно раньше, и могут быть приняты меры для минимизации сбоя смазки. 3. Вибрация вала: когда подшипник на валу поврежден трением, зазор станет больше, а вибрация вала усилится. Неконтактный прибор будет использоваться для измерения частоты вибрации и амплитуды вращающегося вала, что может своевременно предотвратить сбой. 4. Измерение частиц износа металла: давно обнаружили, что после обнаружения больших частиц износа они могут сформировать серьезные повреждения в течение нескольких часов. Особенно для оборудования, работающего на высокой скорости, тяжелой нагрузке, высокой вибрации и высокой температуре, большие износовые частицы оказывают более заметное влияние. Следовательно, очень важно сохранить нормальный мониторинг металлических абразивных частиц оборудования. Во время работы оборудования количество и форма металлических абразивных частиц, генерируемых нормальным износом, отличаются от тех, которые генерируются путем смазки, и состав абразивных частиц разных материалов также отличается. 5. Смазка в беге на стадии оборудования: износ оборудования делится на бег на сцене, стабильной стадии износа и тяжелой стадии износа. При беге на стадии механический износ большой, частицы износа большие и многие, а нагревание трения серьезное. В настоящее время частота изменения масла должна быть увеличена, так что износостойкий мусор можно было разряжать с заменой смазочного масла.
